改革开放30年来，中国的焊接技术经历了前所未有的变革和发展，取得了辉煌成就。宝钢——在改革开放之初成立的我国钢铁基地，现已发展成为中国 大、 现代化的钢铁联合企业，其建设发展伴随着中国焊接技术的进步。宝钢主厂区占地约20km2，位于上海东北翼，自1978年12月23日打下第一根桩以来，先后经历了一期、二期、三期及“十五规划”工程的建设，共建成了四座4000m3以上的特大型高炉，并进行了二次快速大修，年产铁能力已达1500万吨。而高炉的焊接技术历来是高炉建设的关键所在，它直接决定了高炉施工安装的成败和使用的寿命。宝钢四座高炉新建与二次高炉快速大修的高炉的有关参数见表1。宝钢一、二、三号高炉见图1。    宝钢特大型高炉的焊接技术是伴随着宝钢的发展壮大，经历了引进—消化吸收—创新—再引进—再创新的过程，不仅保证了宝钢的建设，而且推动了国内厚板焊接技术和低合金钢焊接技术的发展，促进了相关产业的技术进步。  1    特大型高炉的焊接技术发展历史         宝钢四座高炉的新建与二次高炉快速大修均由上海宝冶建设有限公司（前身是十九冶上海公司、上海宝钢冶金建设公司）承建，见证了近30年来我国特大型高炉焊接技术的发展。由于高炉炉壳体型庞大，在工厂只能分段、分片制作，散件运至现场后安装焊接。宝钢四座高炉新建与二次高炉快速大修炉壳安装焊接情况见表2。     宝钢一号高炉始建于1979年，1985 年9月15日建成投产，炉容为4063m3, 技术与设备均由日本引进，设计炉龄为10年。如图2所示。当时焊接管理人员及自动化焊接焊工均要到日本接受培训，而高炉炉壳也由日本制作，分片分段运到现场安装。炉壳风口带立缝采用熔嘴电渣焊（SES），炉壳其它立缝主要采用丝极电渣焊（KES）, 立焊的焊接设备和焊接材料均由日本进口，焊材为Y-CM、YF-15；横缝采用手工电弧焊，焊接材料由日本进口, 为L -16LH、L-55，焊接设备采用AX-500型旋转式直流焊机，预热采用液化石油气火焰预热。炉壳焊接焊工及焊接辅助人员近百人。      宝钢二号高炉是第一座由中国自行设计、建设、开炉的4000m3级特大型高炉，炉容4063m3，国产化率达90% 以上，于1991年6月29日建成投产。炉壳材质是宝钢自行研制的BB502。      二号高炉焊接方法、焊接设备同一号高炉，但手工电弧焊焊条和熔嘴电渣焊的管焊条实现了国产化，采用YT506A、YT506AH焊条和YZ-4管焊条。预热和后热采用程序控制自动退火机（日本进口），焊缝坡口型式在一号高炉的基础上进行了优化。     宝钢三号高炉是我国自行设计和安装、容积为4350m3、年产生铁325万吨的特大型高炉。宝钢三号高炉于1991 年7月开工、1994年9月20日点火投产, 设备国产化率达95%以上，设计寿命为12~15年。宝钢三号高炉炉壳立缝焊接如图3所示。宝钢三号高炉炉壳横缝焊接如图4所示。三号高炉的建成，标志着我国大型高炉的设计、设备、制造和建筑安装，达到了世界先进水平。炉壳材质是宝钢自行研制的BB503。炉壳立焊缝焊接方法和焊接材料同二号高炉；炉壳横缝引进了美国的焊接技术，采用半自动自保护焊，焊机与焊材由美国进口，采用了林肯公司DC600 +LN9的焊机，焊丝为NR-311、NR-311 Ni；预热采用电加热片伴随预热，温控仪等均为国产设备。     宝钢****高炉工程为一座4350m3 特大型高炉，设计年产生铁350万吨, 一代炉龄18~20年。****高炉采取“炉体分大段组装、整体滑移提升”的施工方法。****高炉于2003年3月开工建设、2005年4月27日正式点火投产，建设周期不足26个月，创造了世界同类大型高炉的 短建设周期。高炉炉壳采用BB503。为满足现行的国家标准要求，针对BB503进行了全面的焊接工艺评定，并通过设备改进和试验，炉壳风口带立焊缝实现用丝极电渣焊取代熔嘴电渣焊，炉壳立焊缝全部采用丝极电渣焊，炉壳横缝采用手工电弧焊, 焊材全部实现国产化，分别为H08Mn- MoA+HJ431、J507RH+5015。手工焊采用ZX5-500型可控硅整流焊机。宝钢****高炉炉壳离线组装焊接如图5所示，建成后的宝钢****高炉如图6所示。   宝钢二号高炉于2006年9月1日停炉快速大修，大修停炉时间仅98天。大修后的二号高炉容积从4063m3扩容到4800m3，年产生铁387万吨，超过容积为4350m3的宝钢三号和****高炉，成为当时中国 大的高炉，一代炉龄达到18~20年。高炉炉壳 厚达100mm, 由于当时的电渣焊焊接接头性能不能满足修订后新版焊接工艺评定标准的要求，进行了自保护自动立焊技术开发，并按标准评定合格。炉壳立焊缝采用自保护自动立焊，焊丝由美国进口，为NR431，焊机为国内组装；炉壳在线横缝采用单面坡口焊，满足了高炉快速大修的需要。宝钢二号高炉大修炉壳离线组装焊接如图7所示。    宝钢一号高炉于2008年9月1日停炉进行快速大修，大修停炉时间仅78 天。大修后的一号高炉容积从4063m3 扩大到4966m3，一代炉龄达到18~20 年。高炉炉壳材质为BB503，板厚为40~100mm。通过焊接试验，采用摆动丝极电渣焊，进一步优化焊缝坡口型式，焊接100mm厚钢板按标准评定合格。炉壳立焊缝采用摆动丝极电渣焊, 焊机为国内组装；炉壳横缝采用二氧化碳气体保护焊，焊材全部国产化，为ER50-6。大修后的宝钢一号高炉如图8所示。宝钢一号高炉大修炉壳离线组装焊接如图9所示。宝钢一号高炉大修炉壳横缝焊接如图10所示。   2    特大型高炉焊接技术的现状与发展前景 2.1    现    状         经过近30年的不断探索与创新，特大型高炉焊接技术取得了显著进步。炉壳焊接方法由主要采用手工焊发展到主要采用自动焊和半自动焊。自动焊焊接接头性能由满足常温性能发展到能满足低温性能（0℃）。         目前，大型高炉炉壳焊接可用的自动焊接方法主要有电渣焊、气电立焊、自保护自动立焊和埋弧焊等。电渣焊、气电立焊、自保护自动立焊均只能焊接立焊缝，埋弧焊只能用于平焊和横焊缝。电渣焊和埋弧焊的焊材全部实现了国产化，具有成本低、作业条件好和焊接效率高等优点；丝极摆动电渣焊见图11; 气电立焊和自保护自动立焊的焊材均要进口，且为明弧，气电立焊对防风要求高，自保护自动立焊的烟尘大，因此气电立焊和自保护自动立焊成本高，作业条件相对较差，但接头性能较好、焊接效率高。自保护自动立焊见图12。 大型高炉焊接可用的半自动焊接方法有半自动CO2气体保护焊、半自动自保护焊等。焊接效率低于自动焊，但高于手工电弧焊，对焊缝坡口的一致性及周围的条件比自动焊要求低，可适用于高炉的绝大多数焊缝的焊接，可完成自动焊难以实现的焊接工作。手工电弧焊焊接效率 低，但因其方便灵活是高炉安装焊接的有益补充。(本文来源：上海通用氩弧焊机厂)。